空壓機(jī)漏油不僅導(dǎo)致潤滑油損耗增加，還會污染環(huán)境、降低系統(tǒng)壓力，甚至引發(fā)主機(jī)磨損。漏油多源于密封失效、壓力異?；虿考p壞，需結(jié)合泄漏位置精準(zhǔn)排查。

一、密封件老化或損壞

常見泄漏點(diǎn):油氣分離器端蓋、主機(jī)軸伸端、油冷卻器接口等部位的O型圈、油封、密封墊。

原因分析

O型圈老化：長期處于80-100℃高溫環(huán)境，橡膠材質(zhì)（如丁腈橡膠）出現(xiàn)硬化、龜裂，失去彈性，密封能力下降。尤其在油氣分離器端蓋處，受壓力沖擊后易失效。

油封磨損：主機(jī)輸出軸與油封長期摩擦，軸表面出現(xiàn)劃痕（＞0.1mm），或油封唇口磨損，導(dǎo)致油從軸縫滲出。多見于運(yùn)行超1萬小時(shí)的老舊機(jī)組。

密封墊失效：法蘭連接部位的紙質(zhì)或石棉密封墊，因振動導(dǎo)致螺栓松動，或高溫碳化，出現(xiàn)縫隙漏油。

解決方法

更換同規(guī)格密封件（優(yōu)先選氟橡膠材質(zhì)，耐溫達(dá)200℃），安裝前清理密封面油污，涂抹薄層密封膠；

軸表面劃痕用細(xì)砂紙打磨至光滑（Ra≤0.8μm），嚴(yán)重時(shí)需鍍鉻修復(fù)；

法蘭連接時(shí)按對角順序緊固螺栓（扭矩符合手冊要求，如M10螺栓用30N?m），確保密封墊均勻受力。

二、管路接頭松動或破裂

常見泄漏點(diǎn):油管與主機(jī)接口、回油管與油氣分離器連接部位、壓力表接頭。

原因分析

振動導(dǎo)致松動：空壓機(jī)運(yùn)行時(shí)的高頻振動（振幅＞0.1mm）使接頭螺紋松動，尤其銅管與接頭的釬焊部位，易因疲勞出現(xiàn)微裂紋。

安裝不當(dāng)：油管彎曲半徑過?。ǎ?倍管徑）導(dǎo)致管壁磨損，或接頭未對準(zhǔn)（偏心＞2mm），長期受力后破裂。

材質(zhì)疲勞：薄壁鋼管（厚度＜1.5mm）在壓力波動（0.7-0.8MPa反復(fù)變化）下，焊縫處出現(xiàn)疲勞裂紋。

解決方法

用扳手重新緊固接頭（銅接頭禁用活扳手，避免變形），加裝防松螺母或點(diǎn)焊固定；

更換磨損油管，確保彎曲半徑≥3倍管徑，長管路中間加固定支架（間距＜1.5m）；

壓力波動大的系統(tǒng)，在接頭處加裝金屬軟管（長度200-300mm），吸收振動沖擊。

三、油位過高或油氣分離器故障

常見泄漏點(diǎn)

油氣分離器排氣口、安全閥排氣口。

原因分析

油位超標(biāo)：油位超過蕞高刻度線（＞1/2視鏡），運(yùn)行時(shí)油被氣流帶入油氣分離器，超出分離能力后隨壓縮空氣排出，表現(xiàn)為排氣口帶油霧。

油氣分離器濾芯堵塞：濾芯因油泥、碳化物堆積，阻力從正常0.05MPa升至0.2MPa以上，油被高壓氣流“壓出”分離芯，形成漏油。

回油單向閥卡滯：單向閥關(guān)閉不嚴(yán)，油氣分離器內(nèi)的油無法回流至主機(jī)，油位持續(xù)升高導(dǎo)致溢油。

解決方法

排放多余潤滑油至正常油位（1/2-2/3視鏡），檢查油位傳感器是否失靈（失靈需更換）；

更換油氣分離器濾芯（建議每4000小時(shí)更換一次），確保壓差＜0.1MPa；

拆解回油單向閥，清理閥芯油污，加專用潤滑脂，確保單向密封良好。

四、壓力異常與部件破損

常見泄漏點(diǎn)

氣缸蓋與缸體結(jié)合面、油冷卻器進(jìn)出油口。

原因分析

缸蓋螺栓松動：主機(jī)長期運(yùn)行后，缸蓋螺栓因熱脹冷縮出現(xiàn)松動，密封面貼合不嚴(yán)，油從縫隙滲出。

冷卻器腐蝕穿孔：水冷式冷卻器因水質(zhì)差（硬度＞200ppm）形成水垢，局部腐蝕導(dǎo)致銅管穿孔，油與冷卻水混合泄漏。

安全閥起跳：安全閥整定壓力過低（＜0.8MPa），或閥芯磨損密封不嚴(yán)，導(dǎo)致超壓時(shí)噴油。

解決方法

按規(guī)定扭矩（如M12螺栓45N?m）重新緊固缸蓋螺栓，更換變形的缸蓋墊片；

油冷卻器進(jìn)行水壓試驗(yàn)（0.9MPa保壓30分鐘），滲漏部位用堵頭封堵或整體更換；

校驗(yàn)安全閥，確保起跳壓力為額定壓力的1.1倍（如0.7MPa機(jī)組設(shè)為0.77MPa），更換磨損閥芯。